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电泳技术应用
电泳涂装发明于20世纪30年代末，但开发这一技术并应用于工业生产是在1963年以后。20世纪60年代，福特汽车公司最先把电泳涂装技术应用于汽车底漆。
从20世纪80年代初开始，一汽、二汽首先引进国外的阴极电泳涂装技术，特别是进入90年代，由于乘用车合资企业和涂料合资企业的成立，促使我国汽车涂装技术和涂装材料达到世界先进水平。阴极电泳技术是目前乘用车、部分轻型商用车必须应用的涂装工艺，而且在乘用车上的应用已日臻完善，但在国内大型客车上应用较少，多数大型客车还在沿用传统的喷涂底漆的落后工艺。
2007年1月，厦门金旅开始在海沧客车生产基地建设大型客车全浸、步进式、整车(车身+底盘车架)前处理、阴极电泳底漆生产线。此项目从开工建设到竣工投产一直受到广泛关注，许多专家和用户先后来到厦门金旅进行考察与观摩，对这一生产线的技术含量及金旅客车的品质给予了高度评价。
阴极电泳技术最早应用于厦门金旅生产的海狮及考斯特车型上，随着2008年5月8日大型客车整车阴极电泳线的成功投产，金旅全系列车型都采用该技术，这也使得金旅在大型客车涂装工艺方面走在了行业前列。
电泳技术详解
客车主体结构由钢材焊接组成，钢结构被腐蚀会直接损伤客车的主体结构，因此，钢结构整体质量的好坏直接影响客车的使用寿命。对于用户来说，钢结构的防腐质量越好，所购买车辆的使用寿命就越长，也就降低了车辆的后期养护和维修费用，因此，阴极电泳技术成为国际主流客车生产企业的不二之选。
阴极电泳技术包括前处理、脱脂、水洗、表调、磷化、水洗、纯水洗、电泳、超滤水洗、纯水洗等10多道前处理电泳工序。与喷涂底漆工艺相比，采用电泳技术涂装的底漆是由金属材料通过电化学反应而在表面形成的漆膜，比普通喷涂更致密、附着力更强，并且具有超强的耐盐雾、耐湿热性能，其防腐能力也远高于其他类型的底漆。
阴极电泳涂装具有漆膜均匀、附着性强，烘干时具有较好的展平性及延展性，能得到平整、光滑、均一的涂膜外观；阴极电泳泳透力高，大大提高了车身内腔、夹缝等部位的耐腐蚀性；采用超滤膜技术，可回收带出的漆液，能使涂料的利用率高达98%以上；由于生产过程实现自动化，因此具有降低直接劳动成本、缩短作业时间、提高生产效率等诸多优势。整车电泳的全浸式施工方法使车体内腔、夹缝等不易喷漆的部位都能被电泳到，其耐盐雾试验超过1000h，整车可保证10年不出现锈蚀穿孔，大幅度延长了整车的使用寿命。
尽管阴极电泳工艺比传统喷漆工艺要复杂得多，管理也更加严格，但通过机械化自动传输系统与工艺的合理编排，能够实现快速高效的流水化生产，大大提高了产能和涂装质量。
此外，阴极电泳技术在环保方面具有更为明显的优势。阴极电泳漆是一种水溶性漆，有机溶剂含量极低，安全性比一般油漆要高很多，无火灾危险。这不仅节省了厂房防火措施的开支，还可实现零排放，符合国家倡导的节能减排的产业政策，清洁生产，造福社会。
汽车涂料作为汽车的“外衣”，不仅要求有良好的防腐、耐磨和抗冲击性能，而且还要求漆膜丰满、鲜映度高、不泛黄，并且具有各种装饰效果。为了达到上述性能和装饰效果，一辆汽车往往需要多种涂料进行配套装饰。目前，世界汽车工业普遍采用的汽车涂料品种有阴极电泳漆(按膜厚分为薄膜、中厚膜和厚膜3种)、中涂层、面漆、罩光清漆、防石击涂料、汽车修补漆和塑料漆。采用的涂层体系有2道涂层体系(即厚膜阴极电泳漆和面漆)和3道涂层体系(即薄膜或中厚膜阴极电泳漆、中涂层和面漆)。根据车型的不同，单车用漆一般在25-55kg。
一、国外发展迅速世界各国汽车底漆绝大部分使用阴极电泳漆，阴极电泳漆今后的发展方向是高耐久性、高泳透力、低颜料含量、低voc、低臭味、低发烟、无重金属、少c02产生量、质轻、节能等。无铅阴极电泳涂料、低温固化型电泳涂料等在欧美和日本也已应用。由于欧洲对汽车涂装中voc排放有严格规定，因此其环保型汽车涂料的发展处于世界的前沿，已经开发出从电泳底漆、中涂层到底色面漆、罩面清漆等全套水性汽车涂料，并且已在一些汽车公司涂装生产线上使用，涂装voc排放量已低于35g／m2的规定标准。此外，中涂漆还采用高固分涂料，面漆采用水性底色漆加高固分清漆，粉末罩面清漆也发展到实用阶段。北美和日本也在积极开发和推广高固分及水性汽车涂料。近年由于汽车上大量使用塑料配件，故要求开发出一种能与车身相匹配的塑料件用涂料。目前新一代双组分聚氨酯涂料已经问世，它可低温快速固化而且具有活性期长(10天以上)、固分高(近50%)的优点。汽车工业的发展对汽车的外观性能也提出更高的要求，各大汽车公司使汽车“以色取胜”，纷纷与涂料公司联合，共同研究确定颜色方案。当今汽车市场的颜色设计更突出颜色的固有光泽，通过使用金属漆、珠光漆、亚光漆及在不同光照下变幻色彩的涂料等来表现。在汽车涂装方面，为降低涂装成本，汽车厂正在寻求采用涂料利用率高的涂装技术和设备，促使涂料供应商努力开发适应这一需要的材料，如适合中涂／面漆湿碰湿工艺，中涂底漆／中涂湿碰湿工艺的涂料，对施工环境温度要求范围宽的水性涂料、低温固化涂料、高固分涂料等都已进入开发或应用阶段。
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